Первый юбилей

6 июня цех по производству сварных труб комбината отметил своё 10-летие.
За десять лет существования он прошел путь от участка в составе производства товаров народного потребления до самостоятельного подразделения сталепрокатного производства Запсиба. Коллектив цеха успешно освоил выпуск пятнадцати профилей круглых водогазопроводных, а также квадратных и прямо-угольных труб, которые используются в машиностроении и в мебельном производстве.На сегодняшний день ЦПСТ является крупнейшим в Кемеровской области производителем стальных сварных труб. Его продукция востребована другими производствами комбината, отгружается российским потребителям, от Москвы до Дальнего Востока, а также идет на экспорт — в Монголию и Узбекистан.
Высокое качество сварных труб Запсиба не вызывает сомнений: за все время работы цеха не было ни одной претензии или рекламации от потребителей! Трубы стальные сварные водогазопроводные сертифицированы в Московской системе добровольной сертификации в строительстве (система «Мосстройсертификация»).
Всего с начала работы цехом выпущено более ста сорока тысяч тонн электросварных труб. Если их вытянуть в длину, получится трубопровод протяженностью 56 тысяч километров, что почти в полтора раза больше длины экватора!

На выставке
Западно-Сибирский металлургический комбинат (уже в двенадцатый раз!) принял активное участие в проходящей 7-10 июня в Новокузнецке XII Международной специализированной выставке технологий горных разработок «Уголь России и Майнинг».
Стенд, на котором был представлен весь спектр товарной продукции комбината, в том числе и продуктов переработки угля, вызвал, как всегда, большой интерес участников и гостей выставки.
В ходе международной научно-практической конференции «Безопасность жизнедеятельности: экологические, производственные, правовые, медико-биологические и социальные аспекты», проведенной в рамках выставки, главный инженер ОАО «ЗСМК» Алексей Юрьев выступил с докладом «Эффективность технической диагностики в промышленном производстве».
Актуальность развития современных диагностических систем для прогнозирования, профилактики и устранения технологических рисков подтверждается практическими результатами, достигнутыми на Запсибе за десять лет, которые прошли с момента внедрения первых диагностических комплексов. Так, ввод в эксплуатацию систем диагностирования мелкосортных станов «250-1», «250-2», среднесортного стана «450» и непрерывно-заготовочного стана позволил увеличить межремонтный период для капитальных ремонтов с одного года до двух лет. При этом значительно сократилось среднее время аварийных простоев, за счет чего появилась возможность выпускать дополнительно на мелкосортных станах до 12 тысяч тонн, на среднесортном — до 19 тысяч тонн, а на непрерывно-заготовочном — до 110 тысяч тонн проката в год.
Вслед за вводом в эксплуатацию систем диагностики в прокатном производстве на Запсибе разработана программа диагностирования футеровки конвертеров в кислородно-конвертерном цехе N 2. Современная система сканирования футеровки позволит оптимизировать затраты времени и материалов на горячие ремонты, предотвратить возникновение аварийных ситуаций, обеспечить более полную и безопасную выработку футеровки рабочего слоя, сократить количество остановок на ремонты.
По оценке технических специалистов, применение диагностической системы сканирования обеспечит более высокий уровень промышленной безопасности и сократит количество остановок конвертеров на ремонт с восьми до семи раз в год, что позволит дополнительно выплавлять ежегодно до 75 тысяч тонн стали.

Тяжело в учении…
На Запсибе состоялись крупномасштабные внеплановые противоаварийные тренировки по минимизации ущерба комбинату в случае отключения электроэнергии. Особое внимание было уделено моделированию ситуации, приведшей к недавнему энергетическому кризису в Москве и близлежащих к ней регионах.
В тренировках, основной целью которых стало совершенствование навыков практической работы по возобновлению подачи электроэнергии в случае аварийных и нештатных ситуаций, были задействованы все службы предприятия, отвечающие за электроснабжение производства, а также технологический персонал цехов и подразделений.
В ходе тренировок были обнаружены условные неисправности, оповещены руководители комбината и «пострадавших» цехов, после чего была задействована аварийная схема подачи электроэнергии в обход поврежденного участка в соответствии с категориями электроснабжения цехов. После условного устранения неисправности и её последствий нормальное электроснабжение комбината было восстановлено в течение четырех часов. По окончании учений составлен акт, в котором отражены действия всех специалистов, принимавших участие в тренировке.
В настоящее время на комбинате проходит внеплановая ревизия схем переключения независимых источников электроснабжения, которыми обеспечены все производства комбината, в том числе особой группы первой категории, перерыв в электроснабжении которых не допускается.