С надеждой на глубокую переработку
Приближается знаменательный праздник — День Победы в Великой Отечественной войне, символом которой в нашем городе является установленный на одноименной площади перед бывшим Кузнецким металлургическим комбинатом танк Т-34. В нем были воплощены все достижения советского оборонно-промышленного комплекса (ОПК), в том числе кузнецкие броневая сталь и придающие ей особую прочность ферросплавы.
Вспомнить об этом историческом событии меня подтолкнула недавно опубликованная в “Российской газете” статья Владимира Путина “Быть сильными: гарантии национальной безопасности для России”. В ней он провозгласил необходимость тесного сотрудничества наших промышленных предприятий с оборонным комплексом, что, по его мнению, обеспечит их устойчивыми заказами, поднимет научно-технический уровень, рентабельность и конкурентоспособность.
Но готовы ли наши предприятия, пережившие разруху 90-х годов и недавний кризис, к таким преобразованиям? Я думаю, предпосылки для этого имеются, и, чтобы не быть голословным, приведу некоторые примеры из своей 43-летней работы на Кузнецком заводе ферросплавов. Помню, в 1982 году мне пришлось присутствовать при встрече двух старых друзей — бывших фронтовиков — директора Кузнецкого завода ферросплавов Григория Сальникова и директора Нижне-Тагильского вагоностроительного (а фактически, танкового) завода Виктора Сотникова.
Когда беседа перешла на военную тему, выяснилось, что наши экспортные танки в последних конфликтах на Ближнем Востоке, в Анголе и Эфиопии показали свою уязвимость из-за недостаточной ударной вязкости броневой стали. Как было установлено позднее, одной из причин этого был дефицит в стране ванадийсодержащих модификаторов стали. В конечном итоге для ее устранения договорились о создании совместной рабочей группы с привлечением других заводов и институтов. В состав этой группы включили и меня. В результате интенсивной работы буквально в течение одного года была разработана оригинальная технология, включающая получение ванадийсодержащего шлака на Нижне-Тагильском металлургическом заводе и его последующую переработку углетермическим способом в ферросиликованадий на Кузнецком заводе ферросплавов. Городские и областные санитарные органы, проведя необходимые замеры и не обнаружив увеличения промвыбросов, санкционировали это производство.
По этой технологии, признанной изобретением, в период с 1983 по 1992 годы выплавлено 30500 тонн ферросиликованадия, что обеспечило программу изготовления модернизированных танков. Не остался внакладе и наш ферросплавный завод — ведь рентабельность нового сплава оказалась на 30 процентов выше, чем у обычного ферросилиция. И в этом большая заслуга ученых Феликса Раковского и Николая Молчанова, руководителей цеха Георгия Чашина и Василия Толстогузова, плавильщиков Николая Мельчукова и Николая Кожемского, а также многих других заводских работников.
А вот более свежий пример. В период 1991 — 1995 годов цех гранулированного ферросилиция начал испытывать проблемы со сбытом, и новый директор ферросплавного завода Сергей Жиляков поручил техническому отделу и научно-техническому центру срочно изыскать новые, более востребованные виды продукции. Поисками такого решения занялись специалисты этих подразделений Иван Кашлев и Владимир Брыляков, усилиями которых были разработаны оптимальные составы и экологически чистая технология получения малоуглеродистого ферросиликомарганца в диспергированном виде для специальных сварочных процессов. Вскоре этим продуктом заинтересовались предприятия ОПК. Особенно результативным оказалось сотрудничество с Санкт-Петербургской фирмой “Прометей” и Северо-Двинским судостроительным заводом, разрабатывающими и строящими атомные подводные лодки. Для них было изготовлено и поставлено для промышленных испытаний несколько партий сварочного порошка, который, по отзыву ведущего специалиста упомянутой фирмы Юрия Брусницына, показал высокие технологические качества.
К сожалению, в последующие годы из-за развала российского ОПК эти работы как для танкового, так и судостроительного заводов были прекращены. Но в последнее время ситуация начала меняться в лучшую сторону. Об этом свидетельствуют недавние встречи Дмитрия Медведева и Владимира Путина с работниками Нижне-Тагильского вагоностроительного (танкового) и Северо-Двинского судостроительного заводов, где руководители страны заявили о программе модернизации ОПК и значительном увеличении его финансирования.
А вскоре стало известно, что головная фирма “Прометей”, а также судостроительные заводы Санкт-Петербурга, Северо-Двинска и Комсомольска-на-Амуре приступили к поиску отечественных и зарубежных поставщиков такого сварочного продукта. Более того, они готовы принять участие в инвестировании этих работ. Так что нашим городским предприятиям, в частности, действующему ферросплавному и строящемуся мини-заводу, следует оценить экономическую и социальную выгоду от участия в этой программе. Ведь в случае ее осуществления наш город получит новое высокотехнологичное, наукоемкое и, самое главное, экологически чистое производство и вместе с тем — квалифицированные и высокооплачиваемые рабочие места. Определенную помощь в налаживании и освоении этого нового производства могут оказать ученые кафедры электрометаллургии СибГИУ Ольга Нохрина и Ирина Рожихина, а также специалисты “Сибпромстройпроекта” Татьяна Шелтунова и Александр Ноженко, имеющие опыт проектирования ферросплавных производств, ориентированных на ферросиликомарганец.
Помимо ферросплавного завода, тесную связь с ОПК имел и Кузнецкий металлургический комбинат. Достаточно вспомнить, как в период 1970 — 1990 годов при участии таких известных металлургов, как Николай Фомин, Николай Краснорядцев, Петр Данилов, и многих других на нем изготавливались низколегированные конструкционные стали для космодрома Байконур, специальные шарикоподшипниковые и электротехнические стали для военной техники.
Не могу обойти вниманием нашу угольную отрасль. Многие задают вопрос: почему, добывая почти 200 миллионов тонн угля в год, наша область с трудом верстает свой бюджет? Знакомые мне горняки утверждают, что львиную долю прибыли от добытого угля съедает железнодорожный тариф при транспортировке его на расстояние до 5 тысяч километров. Во всем мире эта проблема решается путем глубокой переработки углей с получением более ценных, но одновременно малотоннажных продуктов. С этой целью еще в советское время было начато строительство углеперерабатывающих заводов двойного назначения — военного и гражданского. Один завод построен под Новосибирском и уже много лет выпускает весьма ценную продукцию: графитовые электроды для металлургии, композитные изделия для аэрокосмической техники и графитовые блоки для атомных реакторов. Второй завод, под Ленинском-Кузнецким, предназначенный для получения экологически чистого топлива (полукокса) и активированных углей для очистки воды, а также токсичных газов и жидкостей в ОПК и МЧС, до сих пор не достроен. А ведь сколько жизней было бы спасено при пожарах и техногенных катастрофах, будь у нас такие высокоэффективные фильтры. Я уже не говорю об очистке питьевой воды, качество которой горожане испытывают на себе.
Вот вам примеры двух различных подходов к этой важной проблеме. По-видимому, у наших угольщиков, увлекшихся валом, нет желания заниматься его глубокой переработкой, несмотря на многочисленные федеральные и региональные программы.
Поэтому на вопрос, поможет ли нам ОПК, напрашивается ответ: да, если мы сами этого захотим.
