Кислорода хватит всем
На Запсибе в кислородном цехе N 1 введен в опытно-промышленную эксплуатацию кислородный блок КААр-15. Пуск его в действие осуществлен в ходе реализации комплексной программы модернизации производства.Производительность нового кислородного блока, построенного за год на месте старого демонтированного агрегата, составляет 16 тысяч кубометров технического кислорода, 16 тысяч кубических метров азота чистотой 99,99% и 350 кубометров аргона в час. Предыдущий агрегат вырабатывал 10,4 тысячи кубометров технического кислорода; производство азота и аргона технологией предусмотрено не было.
Проект строительства выполнил НИИ «Гипрокислород» совместно с Инженерным центром «Проект» Запсибметкомбината. Генеральным подрядчиком строительства выступило ЗАО «Кузбассэнергосервис». Электромонтажные работы (в том числе высокоточную сварку алюминиевых и стальных конструкций на агрегате) провели специалисты СУ «Запсибэнергоремонт». Система автоматического управления блоком на базе оборудования фирмы Siemens выполнена управлением АСУ ТП Запсиба. Стоимость строительства нового кислородного блока составила 150 миллионов рублей.
С пуском кислородного блока КААр-15 повысятся надежность и качество обеспечения кислородом, азотом и аргоном основных металлургических агрегатов комбината (прежде всего доменной печи N 2), а также строящейся во втором кислородно-конвертерном цехе слябовой машины непрерывного литья заготовок.
Плюс девяносто два миллиона
Накануне Дня изобретателя и рационализатора, который традиционно отмечается в последнюю субботу июня, на комбинате подведены итоги работы новаторов.
На сегодняшний день в производствах комбината используются 33 объекта промышленной собственности — 27 изобретений и 6 полезных моделей, а также два ноу-хау. По решению экспертного совета комбината поддерживается в силе 61 патент.
За год, прошедший со дня предыдущего праздника, работниками комбината подано 1130 заявлений на рационализаторские предложения, 1100 рацпредложений внедрено в производство. Экономический эффект от внедрения разработок рационализаторов составил около 92-х миллионов рублей.
Лучшие разработки запсибовских новаторов ежегодно участвуют в областных и всероссийских конкурсах научно-технического творчества. Так, комплекс изобретений «Технология изготовления термоупрочненного стержневого арматурного проката» отмечен золотой медалью, а изобретение «Способ улавливания газопылевых выбросов при завалке шихты в конвертер и устройство для его осуществления» — серебряной медалью VIII Международного салона промышленной собственности «Архимед-2005».
В преддверии праздника за активное участие в изобретательской деятельности, большой вклад в развитие технического творчества премиями и благодарностями отмечены 125 рационализаторов комбината.
Требованиям соответствует!
Западно-Сибирский металлургический комбинат первым среди отечественных предприятий отрасли получил сертификат о соответствии системы экологического менеджмента требованиям новой версии международного стандарта ISO 14001:2004, принятой в минувшем году. Сертификат вручен по результатам аудита, проведенного старейшим в мире международным независимым классификационным обществом Bureau Veritas Quality International (BVQI).
Комплексная работа по приведению природоохранной деятельности Запсиба в соответствие с международным экологическим стандартом ISO 14001 началась в 2003 году. В ходе подготовки к сертификации на ЗСМК введена новая версия экологической политики, разработанная специалистами комбината совместно с экспертами российской компании «Нордикон». Эта компания является партнером крупнейших международных сертификационных обществ DNV (Det Norske Veritas) и BSI (British Standarts Institution).
Последним крупным природоохранным проектом, реализованным на Запсибметкомбинате, стал ввод в эксплуатацию центральной вытяжной станции возрожденной доменной печи N2. В результате новации все источники образования неорганизованных выбросов (летки, желоба, качающиеся ванны) этой доменной печи оснащены укрытиями с отсасывающими патрубками и регулирующими клапанами, что обеспечивает полный отвод газов на всех фазах выпуска чугуна. Далее по системе воздуховодов запыленный газ передается на электрофильтр, где улавливается более 95 процентов пыли. Уловленная пыль посредством системы конвейеров транспортируется в сборный бункер, откуда направляется на утилизацию. Все параметры работы природоохранного оборудования фиксируются приборами и контролируются с помощью компьютерной техники.
Экологический эффект проекта — снижение выбросов пыли в атмосферу на 2500 тонн в год. Общие затраты на реконструкцию литейного двора составили около 120 миллионов рублей.
Всего в 2005 году запланировано инвестировать в природоохранную деятельность комбината около 1,3 миллиарда рублей, из них около 245 миллионов будут направлены непосредственно на природоохранные мероприятия.
